НПП "ГидроКуб" помогает оживить старое оборудование
Как починить оборудование без документации?
На российских предприятиях часто используется оборудование, которому уже более полувека. Например, нередко можно встретить прессы ДГ-250, выпущенные ещё во времена СССР. Мы прекрасно понимаем, почему предприятия доверяют этим станкам: они надёжно выполняют свои функции, а от их работы зависят сотрудники, заказы и прибыль.
Однако рано или поздно, независимо от желания владельца бизнеса, даже самое надёжное оборудование выходит из строя. И тут начинаются сложности! Зачастую оказывается, что техническая документация на оборудование давно утеряна. Работники могут помнить, как всё функционировало «на глазок», но этого недостаточно, чтобы восстановить систему.
В таких случаях предприятия обращаются к нам — в НПП «ГидроКуб». Давайте разберёмся, как мы возвращаем старым машинам жизнь.
Первый этап: обследование
Специалисты НПП «ГидроКуб» приезжают на место, чтобы разобраться, как именно работало оборудование. Замечательно, когда у заказчика есть специалист, понимающий цикл работы. Это крайне упрощает задачу!
Однако часто бывают ситуации, когда таких специалистов нет. Работники на месте привыкли нажимать нужные кнопки и проводить необходимое обслуживание, чтобы станок функционировал. Сам принцип его работы остается для них загадкой. В таких ситуациях наши инженеры выясняют, какие узлы отвечают за ключевые функции, снимают замеры гидравлических цилиндров, определяют их рабочие параметры.
Мы исследуем остатки системы, восстанавливаем схемы и циклограммы (последовательность операций или временные графики). Это кропотливая, но захватывающая работа — восстановить логику механизма по его «металлическим следам».
Второй этап: частичный реинжиниринг
Часто причина неисправности кроется в износе ключевых узлов. Например, реле, управляющее переключением гидронасосов, перестаёт работать. В таких случаях мы выявляем проблему, устраняем неисправность или адаптируем современные детали под старую систему.
Если узел, например распределитель, полностью устарел и не выпускается, мы создаём его аналог с использованием современных технологий или разрабатываем новую схему управления, чтобы обеспечить бесперебойную работу оборудования.
Третий этап: совместное составление ТЗ
После завершения диагностики в случае необходимости мы переходим к следующему этапу — совместной работе с заказчиком над формированием технического задания. Это задание может охватывать модернизацию или восстановление оборудования, включая замену устаревших узлов, настройку системы и адаптацию новых технологий.
Однако мы всегда оцениваем экономическую целесообразность восстановления. Если оказывается, что полное обновление станка или его ключевых компонентов выйдет дороже, чем приобретение нового современного оборудования, мы честно сообщаем об этом заказчику. Например, для некоторых станков на рынке уже существуют аналоги, которые можно приобрести дешевле и эффективнее, чем проводить сложный реинжиниринг старой системы.
Недавно мы выполняли работы для крупного предприятия, где возникла проблема с расточным станком. Винтовая пара, использующаяся для подачи резца, регулярно заклинивала из-за того, что стружка от обрабатываемых заготовок попадала на винт и закусывала его в гайке. Это приводило к полной остановке станка и вынужденным простоям. Чтобы устранить проблему, мы заменили винтовую передачу на гидропривод. Такое решение позволило значительно повысить надёжность работы станка, исключить заклинивание и снизить время на обслуживание.
Другой пример — модернизация оборудования на кондитерской фабрике. Здесь мы работали с прессом, который требовал замены устаревших гидроцилиндров и установки новой гидростанции. Выполненные работы не только вернули оборудование в рабочее состояние, но и адаптировали его под современные стандарты эксплуатации. Благодаря этому заказчик получил обновлённую технику, которая теперь соответствует требованиям безопасности, надёжности и производительности.
